(1)現階段的工作目的和任務。
a)將客戶和各種要求轉化為具體的技術要求。
b)產品設計，包括結構、材料選擇和各種參數的確定。
在設計過程中進行風險分析，并采取相應措施。
d)提出設備設施和各種相關要求，制造設計樣品。

 

 

(2)階段輸入:I階段輸出的文件是這個階段的輸入。

 

(3)根據輸入完成以下任務，并形成相應的文件：
a)團隊成員確定特殊特征，包括總成和零件的特殊特征(即SC/CC級特征)，明確需要重點控制的質量特征，形成特殊特征明細表。
b)設計人員對總成/分總成/零件進行風險分析，并在設計文件中輸出DFMEA報告。
小組成員對D&FMEA報告進行評審，提出改進建議并實施，輸出APQPA1檢查表。
d)設計人員分析制造和裝配過程中的差異，包括公差積累的影響，關鍵尺寸的離散，提出產品/工藝設計中應注意的問題，輸出分析報告。
e)進行產品設計和計算，輸出各種圖紙、材料規范、工程規范、驗收準則、服務指南，必要時輸出:計算書、測試大綱、產品標準等。
(f)小組成員根據設計輸出文件，提出設備、設施、工裝、檢工具的配置要求，輸出設備設施綜合要求。
g)小組成員對分析報告、設計輸出文件和設備設施綜合要求進行評估，包括完整性和可靠性，并提出完善建議，輸出設計輸出評估記錄。
h)設計人員應對設計輸出文件進行設計評審，會議形式，并提出措施議，輸出設計評審和措施記錄。
設計人員進行設計驗證，采用類似的設計對比/轉換計算方法對設計結果進行驗證，輸出設計驗證及措施記錄。
j)設計人員編制樣品控制計劃，明確設計樣品的檢驗和測試要求，輸出樣品控制計劃。
k)設計人員對樣品控制計劃進行評估，并提出改進建議，輸出APQPA8檢查表。
l)制作設計樣品，按照樣品控制計劃的要求進行各種檢驗和試驗，將結果與設計任務書進行比較，驗證設計正確性，輸出樣品檢驗報告。
m)小組成員重新確認設計的各個環節，提出需要改進的環節和要求，輸出:APQP附錄e小組可行性承諾。

 

(1)現階段的工作目的和任務。
a)將產品設計輸出的技術要求轉化為可操作的制造系統。
b)工藝設計，包括加工方法、控制手段和工藝參數。
c)分析設計過程中的風險，并采取相應措施。
完成作業文件的編制工作。
為小批量試生產做好準備。

(2)階段輸入:ⅰ、ⅱ階段輸出為本階段輸入。

(3)根據輸入完成以下任務，并形成相應的文件：
a)根據設計文件，明確產品包裝要求，包括包裝材料、方法、標志等。，并輸出包裝規范。
b)根據設計任務書、產品保證計劃和設計文件，對項目涉及的質量體系進行評估，提出改進意見，輸出APQPA4檢驗表。
c)根據設計文件、設計任務書等。，設計工藝方案，明確工藝流程圖的布局。輸出過程流程圖和平面布置圖。
d)審核工藝流程圖和平面布置圖，提出改進建議，輸出:APQPA5，A6檢查表。
e)明確與產品特殊特性和重要特性相關的工序和工藝因素，為風險分析和特殊控制提供依據，確定3.4級特殊特性，輸出特性矩陣圖，特性矩陣圖:是特殊特性明細表的延伸。
代碼/名稱/尺寸編號/描述/公差/工序編號。
代碼-產品代碼、名稱-零件名稱、尺寸編號-特殊特征編號、描述-特殊特征名稱、公差-特殊特征技術要求。
f)對特性矩陣圖中的工序和過程流程圖中的重要工序進行風險分析，并制定相應的措施，在后續控制計劃中輸出PFMEA報告。

 

g)評估PFMEA，提出改進和完善建議，輸出APQPA7檢驗表。
h)根據工藝方案、設計文件、PFMEA、特性矩陣圖，明確試生產要求，規定特殊質量保證措施和檢驗要求，為作業文件的編制提供依據。輸出試生產控制計劃。
對試生產控制進行評估，提出改進和完善的建議。輸出APQPA8檢驗單。
j)根據試生產控制計劃，規劃設備、設施、物流、工裝、檢具，明確相應的配制，輸出規劃報告。
k)根據控制計劃編制工藝文件，輸出各工序工藝文件。
l)根據試生產控制計劃，編制檢驗文件，輸出進貨、流程、最終檢驗指導書。
m)根據物流規劃報告，配備相應的設備、設施、工裝(設計制造)、檢驗工具等。，并輸出各種硬件和工裝圖紙。
n)根據特殊特性清單、特性矩陣圖、試生產控制計劃，明確MSA測量系統需要進行，為下一步分析提供依據。輸出MSA分析計劃。
o)根據特性矩陣圖和試生產控制計劃，明確初始過程能力研究過程，為試生產評價提供依據。輸出PPK研究計劃。