PPAP
PPAP(Productionprovalprocess)是生產(chǎn)件的批準程序，是生產(chǎn)件的控制程序，也是質(zhì)量的管理方法。
PPAP生產(chǎn)部件提交保證：主要包括生產(chǎn)部件尺寸檢驗報告、外觀(guān)檢驗報告、功能檢驗報告、材料檢驗報告、部分零件控制方法和供應商控制方法；
制造企業(yè)要求供應商在提交產(chǎn)品時(shí)制作PPAP文件和第一件，只有PPAP文件全部合格后才能提交；項目變更后，必須提交報告。

SPC
SPC(StatisticalProcesscontrol)是統計過(guò)程控制，主要是指應用統計分析技術(shù)及時(shí)監控生產(chǎn)過(guò)程，科學(xué)區分生產(chǎn)過(guò)程中產(chǎn)品質(zhì)量的隨機波動(dòng)和異常波動(dòng)，從而預警生產(chǎn)過(guò)程的異常趨勢，使生產(chǎn)管理人員及時(shí)采取措施消除異常，恢復過(guò)程的穩定性，從而達到提高和控制質(zhì)量的目的。

SPC非常適合重復生產(chǎn)過(guò)程，可以幫助組織對過(guò)程進(jìn)行可靠的評估，確定過(guò)程的統計控制邊界，判斷過(guò)程是否失控，過(guò)程是否有能力；為過(guò)程提供早期報警系統，及時(shí)監控過(guò)程，防止浪費，減少對常規檢查的依賴(lài)，定期用觀(guān)察和系統測量方法代替大量的檢測和驗證工作。

SPC實(shí)施意義：
企業(yè)：降低成本；降低不良率，減少返工和浪費；提高勞動(dòng)生產(chǎn)率；提供核心競爭力；贏(yíng)得廣大客戶(hù)。

實(shí)施SPC兩個(gè)階段：
分析階段：利用控制圖、直方圖、過(guò)程能力分析等使過(guò)程處于統計穩態(tài)，使過(guò)程能力足夠。
監控階段：使用控制圖等監控過(guò)程。

生成SPC：
工業(yè)革命后，隨著(zhù)生產(chǎn)力的進(jìn)一步發(fā)展和大規模生產(chǎn)的形成，如何控制大規模產(chǎn)品的質(zhì)量已成為一個(gè)突出的問(wèn)題。單純依靠事后檢驗的質(zhì)量控制方法已不能滿(mǎn)足當時(shí)經(jīng)濟發(fā)展的要求，必須改進(jìn)質(zhì)量管理模式。因此，英國、美國等國開(kāi)始研究用統計方法代替事后檢驗的質(zhì)量控制方法。

1924年，休哈特博士提出將3Sigma原理應用于生產(chǎn)過(guò)程，并發(fā)布了著(zhù)名的控制圖來(lái)控制過(guò)程變量，為統計質(zhì)量管理奠定了理論和方法基礎。

SPC的作用：
①確保工藝持續穩定，可預測。
②提高產(chǎn)品質(zhì)量，生產(chǎn)能力，降低成本。
③為工藝分析提供依據。
④區分變差的特殊原因和常見(jiàn)原因，作為采取局部措施或采取系統措施的指南。