1.統計過程控制(SPC)
SPC是一種制造控制方法，它根據其特點收集制造中的控制項目的數據，通過對過程能力的分析和標準化，發現過程中的異常，并立即采取改進措施，使過程恢復正常。
實施SPC的目的:
對過程進行可靠的評估；
確定過程的統計控制界限，判斷過程是否失控，過程是否有能力；
為過程提供早期報警系統，及時監控過程，防止廢品發生；
減少對常規檢驗的依賴，定期觀察和系統測量方法取代了大量的檢驗和驗證工作。

2.測量系統分析(MSA)
測量系統分析(MSA)是對每個零件可以重復讀數的測量系統進行分析，評系統的質量，判斷測量系統產生的數據可接受性。
實施MSA的目的:了解測量過程，確定測量過程中的總誤差，評估生產和過程控制中測量系統的充分性。MSA促進理解和改進(減少變差)。
在日常生產中，我們經常根據獲得的工藝加工部件的測量數據來分析工藝狀態、工藝能力和監控工藝的變化；那么，如何保證分析結果正確呢？我們必須從兩個方面保證:
(1)保證測量數據的準確性/質量，通過測量系統分析(MSA)評估獲得測量數據的測量系統；
(2)確保使用適當的數據分析方法，如使用SPC工具、測試設計、方差分析、回歸分析等。MSA利用數理統計和圖表分析測量系統的分辨率和誤差，評估測量系統的分辨率和誤差是否適合被測參數，確定測量系統誤差的主要成分。

3.失效模式及效果分析(FMEA)
潛在失效模式和后果分析(FMEA)作為一種規劃和預防措施的工具，其目的是發現和評價產品/過程中的潛在失效及其后果；找到可以避免或減少潛在失效的措施，并不斷完善。
實施FMEA的目的:可以輕松、低成本地修改產品或過程，從而減少事后修改的危機。
找到可以避免或減少這些潛在故障的措施；

4.產品質量前期規劃(APQP)
APQP是一種結構化方法，用于確定和制定確保產品滿足客戶要求的步驟。
APQP的功能:
為了滿足產品、項目或合同的要求，在新產品投入使用之前，確定和制定一種結構化的過程，以確保生產特定的產品或系列產品以滿足客戶。為制定產品質量計劃提供指南，支持客戶滿意產品或服務的開發。

5.生產部件批準程序(PPAP)
生產零件批準程序是一項實用技術，其目的是在第一批產品發貨前，通過產品批準和認可程序，驗證生產工裝和工藝生產的產品符合技術要求。