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課程概述

本課程時長為2天。

課程是以SQE及專業的供應商管理團隊為培訓對象的，經過十年的咨詢授課實踐與優化，已發展為一個體系化的課程，以技術為主導，兼顧新型采購商務關系，融合三條關鍵線索，按照新型供應關系管理的展開，一站式包含了SQE—供應商質量工程師/JQE-聯合外包項目工程師/sourcing engineer（供應商開發工程師），研發外協督導、二方審核員高級技術，NPI項目導向的供應商管理這幾大前沿職能及所需的工具方法，結合老師多年實地商務實踐，包含眾多耳目一新的實戰技能，提供的共同疑難問題解決方案另受訓者感同身受，如同實際工作的縮影，落地性極強。

隨著市場環境和企業經營策略的轉型，傳統采購模式越來越被多向外協、聯合開發、聯合制造，OEM/ODM外包、方案合作、項目合作所代替，企業的內外部管理環境正伴隨著供應關系的快速變化而改變，供應關系下的新競爭力形成日益被企業所重視,向供應鏈管理要效益成為企業普遍的心聲,但實際操作中,供應商管理被認為是一團頭緒繁多的充滿不確定因素的事物，由于供應關系的復雜性，單純從采購方和供應方的相對立場出發去管理供應商，越來越不能滿足要求，同時供應鏈上的綜合風險因素，使得企業希望通過優化供應商管理來降低成本，提高效率，提升品質的努力障礙重重，企業都希望建立新的管理機構和專業團隊，并且引進新的管理技術來應對新的局面。

于是供應商質量管理角色越來越多地由專門化的職能團隊如SQE來擔當，目前企業對這一團隊的需求在不斷增加。但是對于這樣一種組織職能，往往是只有要求，沒有規范，救火隊員的角色占主導，靠人員的自主經驗以及和不斷地協調，但同時企業面臨的成本和效率壓力越來越大，與品質產生沖突，企業和個人都陷入重重困惑：“大家都在搞供應商管理，可是為什么效果不顯著？”,很多團隊成員的上崗是由以往的工作轉行,沒有接受過系統培訓,拿的是多年不變的傳統手法來應對新的供應鏈要求。更為重要的是，以往的供應商管理培訓，仍然是基于過去無數十年前就已經出現的理念和工具，例如ABC分類法，傳統品質管理手法，以ISO9000為基礎的供應商審核，這些如果真具有經久不變的效果，企業就不會產生那么多供應方面的困惑了。

事實上，供應商質量管理的內容越來越成為一門綜合性的管理學科，它伴隨著供應鏈管理的知識，項目管理的知識,風險管理的發展，質量管理與工業工程手段的整合，以及信息技術，對人員提出了更高的綜合性的要求，而且，在供應關系日益松散，時間效率要求不斷提高，采購需求多樣化隨機化傾向增大的情況下，手中一定要有利器，能夠靈活快速地命中目標，解決問題，同時防患于未然。為此，我們結合多家知名跨國公司的運作管理模式，結合老師師豐富的工作經驗和實踐的成果，以及最新的供應商管理手段和供應鏈管理知識，開發了這一系列課程。目的是為企業的供應商管理團隊建立一套崗位勝任的教練機制，同時提供大量有效工具，學而致用。

課程收益

• 通過二天的研修，使參加人員掌握最新的供應商質量管理系統構成
• 理清供應商質量管理的系統路徑，消除頭緒繁雜的困惑，最終實現高度簡潔化和計劃性
• 掌握從供應商差異化能力開發到合格供應商認證的有效過程—供應商sourcing技術。
• 系統學習供應商質量風險控制方法和工具，切實提高供應質量水平 (本課程的特有內容)
• 掌握嚴格科學的供應商評審方法,其中關鍵在于將風險控制手段融入進去.
• 掌握供應商質量管理的有效工具和專門的技術手段—引入情報手段
• 基于供應鏈管理規則和供應風險控制規則，掌握供應商關系的靈活處理方法.

培訓對象

SQE，品質工程師/經理、IQC來料檢驗主管、體系工程師/主管、采購工程師/經理、供應商輔導項目工程師/經理、研發經理、市場經理等。

培訓大綱

一、SQM發展趨勢與職能變遷

• SQM發展趨勢
• 從SQM的不同職能看供應商質量管理的現狀和發展
• SQE作為“標志性建筑”分工和職責：技術身份，監控身份，協調身份，項目身份
• 供應商質量管理的“項目化作業”本質
• 二方審核身份的工作內容與能力要求

二、新型供應鏈關系下的供應商sourcing

• 多種新型供應鏈關系的出現
• 新型供應關系的實體案例
• 從需求分析到能力模型的傳遞性
• 供應商能力差異化的步驟展開, 展開為分類--分

級---管理循環---能力模型----信息收集----評估的前期過程

• 面向差異化能力的風險界定
• 綜合供應能力模型及指標
• 什么是綜合供應能力評估
• 制造/交付風險評估
• 合約差異化
• 結合工程報價系統的供應商成本分析與質量水平分析
• 分承包工廠（OEM/ODM）與零部件供應商的差異分析
• 分承包工廠的能力要求分析與提升方向
• 針對分承包工廠，需要的管理能力升級

三、SQM的技術策劃工作——

產品技術分析與規格的前期管控

• 零部件規格的處理與控制—始于要求
• 圖紙分析法與產品技術要求分析法
• 產品風險識別—技術預分析(專家技能)
• 產品系統分析法
• 特性分析與供應商前期溝通
• 規格特性與質量特性之間的差距
• 供應商的前期技術輔導

四、供應商現場評估與工藝條件審核

• 現場工藝對質量有最直接的影響
• 現場管理與”一目了然” 工廠
• 5S不僅是個態度問題
• 設施條件評估
• 現場布局識別
• 設備維護
• 轉機換型監控的重要性
• 兩級過程整備狀態
• 工藝測試條件與相關管理
• 員工作業規范
• 設備附件及模具現場管理
• 廠內物流和可追溯性

五、供應商風險分析與風險控制

• 供應關系質量風險的本質
• 質量風險屬性規律
• 綜合供應風險識別和分析：包括質量，產品項目達成，交付

(包含產品固有風險點分析，可靠性風險，抽樣風險，滲漏風險等多項重要的風險分析）

• 針對各項質量風險的控制方向
• 產品質量水平與質量目標
• 缺陷風險優先減少系統（一套工具）
• 設置風險截止手段與環節
• 時間節點與斷點控制
• 飛行檢查與源頭監控策略
• OBA策略

六、產品審核與過程審核

• 過程質量風險基本概念
• 產品審核的多向開展
• 產品審核的原則與重要手法
• 過程審核技術要點—結合案例分析:
• 缺陷發生源與波動源分析
• 過程三劍客的有效性(從流程圖,FMEA,控制計劃到作業指導書的內在對應關系)
• 關鍵控制點與特殊過程
• 防錯、探測度與過濾能力
• 檢驗站設置
• 轉機換型監控的重要性
• 兩級過程整備狀態
• 工藝水平評價技術
• 過程固有質量風險水平預測
• 測量系統審核與過濾能力評估

七、供應商系統監控

系統審核

• 供應商系統性風險識別
• 系統運行確定性
• 系統審核的相關風險要素和系統確定性
• 質量系統保證度重點要素

系統監控措施

• 質量目標監控
• 質量指標與數據類型，數據分析
• 供應商檔案與看板
• 風險告警機制

八、NPI新品項目導向的

• 外協管理—JQE接口
• 供應商的NPI過程要求
• 新產品項目展開路徑與供應商管理的接口
• 產品誕生全過程的供應商管理節點
• NPI的供應商管理項目路徑展開---JQE的工作循環
• 關鍵節點作業
• 階段放行原則(批產前的認可程序)

九、供應商輔導與質量改進的先進手法

• 與供應商進行聯合質量改進的作業內容
• 真正有效的供應商質量改進路徑—與課程前面的工具結合
• 改進行動有效性
• 現場快速問題解決模式
• 供應商質量績效的有效評價
• 供應商輔導技巧
• 8D的正確應用(絕大多數企業有誤區)

十、綜合處理技巧與課程總結

• 供應商管理三十六計
• 工作技巧共同探討
• 供應商關系靈活處理
• 輔助案例