反饋、評估和糾正措施。
產品和過程確認階段的輸出是這個階段的輸入。在這個階段，生產控制計劃是評價產品和服務的基礎。對計量型和計數型數據進行評SPC手冊)，供應商應滿足客戶的所有要求。
質量規劃不會隨著過程的確認和準備而終止。

 

這個階段的輸出有：
l減少變差；
l顧客滿意；
l交付和服務。

 

一、減少變差。
l控制圖和其他統計技術是識別過程惡化的工具，應用分析和糾正措施來減少惡化。
l要實現持續改進，不僅要注意變差的特殊原因，還要了解變差的常見原因，尋找減少這些變差源的途徑。
l建議客戶評審包括價格、時間進度和預期改進。
l通常減少或消除一般原因可以降低成本。供應商應積極提出基于價值分析和減少變差的建議，客戶應決定是否實施。

 

二、顧客滿意度。
l產品或服務的詳細策劃活動和顯示的流程能力并不總能保證客戶滿意。
l在產品使用階段需要供應商的參與，在這個階段可以學到很多東西，可以評價產品質量規劃的有效性。
l為了滿足客戶的滿意度，供應商和客戶應該合作進行必要的改變來糾正缺陷。

 

三、交付和服務。
l在交付和服務階段，供應商和客戶應繼續合作解決問題并不斷改進。
l客戶的備件和服務操作也要考慮其質量、價格和交付。
l供應商和客戶一起傾聽客戶的聲音。
l現階段獲得的經驗為客戶和供應商提供了所需的知識，建議通過降低過程、庫存和質量成本來降低價格。

 

控制計劃的方法論。
1.控制計劃方法論的目的是根據客戶的要求制造高質量的產品。廣泛應用于制造工藝和技術領域。
2.控制計劃簡要描述了用于最大限度減少過程和產品變差的系統。
控制計劃不能代替包含在詳細操作員指導書中的信息。
3.一個單一的控制計劃可以適用于一組和一系列以相同的工藝和原材料生產的產品。
4.控制計劃描述了過程每個階段所需的控制措施，包括確保所有過程輸出都處于控制狀態的采購、加工、交付和階段性要求。
5.在正式生產中，控制計劃提供了控制特性的過程監控方法。它是一個反映當前控制方法和測量系統的動態文件。

 

(一)制定控制計劃的依據。
過程流程圖；
系統/設計/過程失效模式及后果分析；

特殊特征；
獲得類似零件的經驗；
項目組了解過程；
設計評審；
優化方法，如質量功能展開(QFD)、測試設計(DOE)等。

 

(二)制定和實施控制計劃的好處。
質量:控制計劃方法論減少了設計、制造和組裝過程中的廢品，提高了產品質量?？刂朴媱澴R別過程特性，幫助識別導致產品特性變差(輸出變量)的過程特性變差源(輸入變量)。
顧客滿意度:控制計劃將資源集中在與顧客重要特征相關的過程和產品上。正確分配資源有助于降低成本而不影響質量。
交流:作為動態文件，控制計劃識別并傳達了產品/過程特性、控制方法和特性測量的變化。

 

(3)填寫控制計劃欄目說明。
樣品，試生產，生產。
樣品-在樣品制造中，描述尺寸測量、材料和性能測試。
試生產——樣品試制后試生產中尺寸測量、材料和性能測試的描述。
生產-在正式批量生產中，對產品/過程特性、過程控制、測試和測量系統的綜合文件描述。

 

二是控制計劃編號。
可用于追溯控制計劃文件編號。多頁控制計劃填寫頁碼(第__頁共__頁)。
零件編號，最新更改等級。
填寫控制系統、子系統或零件的編號。適用時，填寫最近的工程變更等級和圖樣規范的發布日期。

 

4.零件名稱/描述。
填寫被控產品/過程的名稱和描述。

 

5.供應商/工廠。
填寫制定控制計劃的公司/工廠名稱。

 

六、供方代號。
填寫客戶指定的供應商代碼(識別號)。

 

7.主要聯系人/電話。
填寫負責控制計劃的主要聯系人姓名和電話號碼。

 

八是核心小組。
填寫負責制定控制計劃最終版本的人員姓名和電話號碼。

 

9.供應商/工廠批準/日期。
填寫供應商負責的制造批準和日期。

 

10.日期(編制)
填寫首次編制控制計劃的日期。

 

11.日期(修改)
填寫最近修改控制計劃的日期。

 

12.客戶項目批準/日期。
如有必要，獲得負責任的項目批準。

 

13.客戶質量批準/日期。
如有必要，獲得負責任的供應商質量代表。

 

14.其他批準/日期。
如有必要，獲得其他批準。

 

15.零件/過程編號。
這個數字通常參考過程流程圖。

 

16.過程名稱/操作描述。
識別過程圖中最能描述活動的過程/操作名稱。

 

17.生產設備。
填充制造機器，裝置，夾具，工裝。

 

十八、編號。
必要時，填寫所有合適的文件，如過程流程圖和編號計劃。FMEA和草圖(計算機繪圖或其他方法繪圖)相互參考的編號。

 

19.產品。
產品特性是圖案或其他主要工程信息中描述的部件、部件或總成的特性或性能?？刂朴媱澲袘谐鏊刑厥馓卣?。此外，制造商可以列出正常操作過程中常規控制的其他產品特性。

 

二十、過程。
過程特性是與被識別產品特性有因果關系的過程變量(輸入變量)。
應識別和控制過程特性的變差，以最大限度地減少產品的變差。
每個產品的特性可能有一個或多個過程特性。
在某些過程中，一個過程特性可能會影響多個產品特性。

 

21.特殊特征分類。
根據整車廠(OEM)的要求，使用適當的分類來指定特殊特征的類型?；蛘哌@一欄可以空著填寫未指定的特征?？蛻艨梢灾付ǚ杹碜R別影響安全、法規、功能和外觀的重要特征。
方法欄:用程序和其他工具控制的系統計劃。
產品/工藝規范/公差；
可以從各種工程文件中獲得規范/公差。

 

23.評價/測量技術。
該欄顯示了使用的測量系統。它包括測量零件/過程/制造裝置所需的測量工具、檢測工具和/或測試裝置。在使用測量系統之前，應進行五性分析。
評價測量技術的例子:傳感器連續檢驗、樣品試驗、深度計、量具150、目測、光束/光傳感器、千分表、卡尺、分厘卡、進廠檢驗、沖擊試驗、溫度傳感器、第一個直觀批量控制等。

 

樣4.樣本容量/頻率。
當需要取樣時，列出相應的樣本容量和頻率。
舉例來說：100%/連續，首件/班，5件/小時，5件/夾具小時，1件/循環，2件/換班，前5件/小時，1件/批等等。

 

25.控制方法。
可采用SPC、檢驗、計數數據、防錯(自動/非自動)和采樣計劃等控制方法。例如：100%檢查，檢查單，首件檢查，x-R圖，檢查員驗證，安裝調整，自動檢查(防錯)，用壓縮空氣吹定位面(吹氣)，工裝控制檢查單，實驗室報告，自動調節溫度限值，采用備用報警防錯措施，自動計量等。
為了實現過程控制的有效性，應不斷評估控制方法。

 

26.反應計劃。
反應計劃規定了避免不合格或操作失控所需的糾正措施。這些措施通常應該是最接近過程的人(操作人員、調整人員或監督員)的職責。