新產(chǎn)品開(kāi)發(fā)一般啟動(dòng)APQP流程，中間控制當然由FMEA、SPC、MSA控制，然后整理PPAP文檔交付給客戶(hù)，客戶(hù)滿(mǎn)意。

APQP通常有五個(gè)階段。
階段:規劃和確定階段(簡(jiǎn)單來(lái)說(shuō)，包括市場(chǎng)研究、產(chǎn)品/過(guò)程設想、基礎數據和客戶(hù)輸入)

第二階段:產(chǎn)品設計開(kāi)發(fā)(DFME、樣品CP一般客戶(hù)要求等)

第3階段：過(guò)程設計與開(kāi)發(fā)(PFMEA、MSA計劃、CP等)

第4階段：產(chǎn)品和工藝確認(PFMEA,CP,MSA報告，PPAP匯總等)

第5階段：反饋，評審糾正(SPC等)

向客戶(hù)提交PPAP即可！

 

汽車(chē)業(yè)中，APQP(產(chǎn)品質(zhì)量預先策劃)被用來(lái)進(jìn)行整車(chē)開(kāi)發(fā)，一個(gè)以團隊為基礎的過(guò)程，采用結構化的方法來(lái)定義和采取行動(dòng)，以確保產(chǎn)品按速度、時(shí)間節點(diǎn)、流程和時(shí)間交付，滿(mǎn)足客戶(hù)的需求。與此同時(shí)，APQP也是一質(zhì)量工具，可以用來(lái)降低產(chǎn)品開(kāi)發(fā)的風(fēng)險。應用程序包括以下步驟：1、計劃與定義2、產(chǎn)品設計與開(kāi)發(fā)3、樣品制造4、過(guò)程設計與開(kāi)發(fā)5、產(chǎn)品與過(guò)程確認6、反饋與糾正措施。

 

PPAP(生產(chǎn)零件批準程序):供應商在開(kāi)始批量生產(chǎn)某個(gè)零件之前，必須向客戶(hù)提交PPAP并獲得客戶(hù)批準后才能開(kāi)始生產(chǎn)。PPAP中最重要的是PSW(零件提交保證書(shū))。一般PPAP文件包含19個(gè)文件。至于SPCMSAFMEA，它是PPAP文件的一部分。PPAP文件需要一個(gè)動(dòng)態(tài)更新的過(guò)程，試生產(chǎn)時(shí)簽署的PPAP只能代表這個(gè)零件的初始生產(chǎn)狀態(tài)。SPCMSAFMEA和CP都是為了保證供應商有一個(gè)穩定的生產(chǎn)過(guò)程和客戶(hù)可接受的能力，并將合格的零件交付給客戶(hù)。

 

APQP=AdvancedProductQualityPlanning中文意思是：QS9000/TS16949質(zhì)量管理和控制計劃)是QS9000/TS16949質(zhì)量管理體系的一部分。產(chǎn)品質(zhì)量規劃是一種結構化的方法，用于確定和制定保證某一產(chǎn)品滿(mǎn)足客戶(hù)需求的步驟。目的是促進(jìn)與所涉及的每個(gè)人的聯(lián)系，確保所需的步驟按時(shí)完成。高質(zhì)量的有效規劃取決于高層管理者對努力實(shí)現讓客戶(hù)滿(mǎn)意的承諾。

 

至于SPCMSAFMEA是三種質(zhì)量工具，這三種工具將用于A(yíng)PQP流程，這三種工具也包括在6Sigma管理中。

SPC=StatisticProcessControl統計過(guò)程控制。
MSA=MeasureSystemAnalysis測量系統分析。
FMEA=FailureModeandEffectsAnalysis故障模式的影響分析包括DFEMA(DevelopmentFMEA)和PFEMA(ProcessFMEA)