IATF16949:2016版標準比ISO/TS16949:2009版標準有很多重大變化。
新的高級結構，引入風險管理意識，加強業務持續管理(BCM)等，
IATF169492015版相比，IATF16949:2016標準也有很多不同，比如保留質量。
簡要介紹了IATF16949:2016中添加的手冊、程序文件和外包商的內容。

介紹。
4.2.1了解相關方的需求和期望-補充。
在建立質量管理體系的年度績效目標中，組織應對相關方及其相關要求的評價過程。
考慮標準(內外)。

4.3.2客戶特殊要求。
在質量管理體系范圍內，必須對客戶的特殊要求進行評估和確定。

4.4.1.1產品安全。
組織應為產品安全相關產品和制造過程的管理形成文件化過程，包括但不是。

限于：
a)識別與法律監管相關的產品安全要求；
b)通知客戶上述要求；
c)識別客戶要求。
d)FMEA設計專項審批；
e)識別產品安全特性；
f)從產品生產制造的角度識別和控制與安全相關的特點；
G)特別批準的控制計劃和過程FMEA；
h)定義反應計劃；
I)定義職責，定義升級過程和信息流，包括最高管理層和客戶通知；
j)相關人員參加產品安全相關程序的具體培訓；
k)實施前應批準產品或工藝的變化，包括對產品安全的潛在影響。
行業評估及產品變更；
l)產品安全要求，包括客戶指定的來源；
m)至少:整個供應鏈的可追溯性；
n)介紹新產品的經驗教訓。

 

5.1.1.1企業責任。
組織應當制定和實施員工行為準則和道德改善政策(whistle--
blowerpolicy)旨在保證供應鏈的社會和環境績效。

5.1.1.3過程所有者。
最高管理者應確定過程所有者，確定他們的職責，并確保他們能夠執行。
程。

6.1.2.1風險分析。
組織應持續進行風險分析，至少包括：潛在和實際反饋、現場返回和維修。
理性、投訴、報廢和任何返工。
注：風險分析應根據對客戶的嚴重程度、頻率和探測程度進行。

6.1.2.2應急計劃。
..e)定期測試應急計劃的有效性，包括模擬；

6.2.2.1質量目標及其實現的規劃-補充。
最高管理者應確保整個組織中對客戶特殊要求所需的質量目標的相關功能。
定義、制定和維護程和層次。

7.2.1.1在職培訓。
組織對影響產品要求符合性的崗位，對新上崗或調整工作的人員進行崗位培訓。
培訓，包括合同工和代理人。質量應告知不符合客戶要求的后果。
有影響力的工作人員。

保存7.5.3.2.1記錄。

組織應確定文件化和實施記錄保存過程。記錄的控制應符合法律、法規和組。
編織和客戶要求。
生產零件批準、工裝記錄、產品早期質量規劃(或同等)記錄、采購訂單等。
修改應保持的時間長度，即零件(或零件族)生產和服務的使用時間，再加上。
除非客戶或監管機構另行規定上一個日歷年。

8.2.1.2客戶溝通-培訓。
組織應確保負責完成客戶溝通的人員能夠完成客戶指定的溝通培訓。
，包括但不限于產能報告、糾正措施報告、物流信息和客戶門戶平臺。

確定8.2.2.1產品和服務要求-補充。
這些要求應包括已識別的回收利用、環境影響和特作為組織產品和制造。

過程知識。
應包括但不限于以下內容：與材料獲取、儲存、搬運、回收、銷毀，
所有適用的政府，安全，環境規定。

8.2.3.1.3組織制造的可行性。
組織應采用跨職能小組的方法進行評估，以確認和文件化提出的產品的制造可行性。
，包括風險分析和能力分析。

這些方法也適用于評估現有操作的有效性。優先考慮風險及相關緩解措施。
被識別并傳達給客戶。

8.3.2.2設計與開發規劃-培訓。
組織應確定在報價階段、項目開發階段、生產階段與客戶接觸的過程。
人員培訓需求。在適當的時候，應提前規劃(或同等)和相關人員的產品質量。
客戶特殊要求(CSR)培訓。應提供此類培訓的記錄。培訓應包括但是。
不限于以下內容:FMEA，制造過程控制和控制計劃。能夠支持每個組織的客戶。
制造或設計中心的人員應能夠通過客戶的門戶平臺訪問，并能夠使用。
可用的計算機軟件。根據織人員提供特殊要求，按要求進行糾正(或預先)。
預防措施，計算機應用軟件相關培訓。

產品設計輸入8.3.3.1。
作為合同評審的結果，組織應確定產品設計的文件化和輸入要求。

產品設計輸入要求包括但不限于以下幾點：
特殊特性(見8.3.2.1)，包括但不限于產品規范；
a)邊界和接口要求；
b)標識、可追溯性和包裝；
c)考慮設計替代；
d)包括從可行性分析的角度對輸入要求的風險和組織降低/管理風險的能力。
評估
E)符合產品要求的目標，包括保護、可靠性、耐久性、適用性、健康、安全
環境、開發進度和成本；
f)提供客戶識別目的國的適用法律法規；
g)嵌入式軟件要求。
從以往的設計項目、競爭產品分析(標桿)、供應商反饋等方面，組織應該有一個過程，
內部輸入、現場數據等相關來源獲取的信息推廣應用于當前或未來。

性質項目。
8.3.3.2制造工藝設計輸入。
組織應識別、文件化和評估制造過程設計的輸入要求，包括不限于以下內容：
a)產品設計輸出數據包括特殊特性；
b)產能、工藝能力、進度和成本目標；
c)可替代制造技術；
d)客戶要求，如有；
e)以往開發經驗；
f)新材料；
g)產品搬運及人體工程學要求，和。
h)制造設計和裝配設計。
制造工藝設計應包括使用適合問題程度的防錯方法，以及遇到的風險。

適應性(見附錄D)

監測8.3.4.1。
...當客戶有要求時，產品和過程開發活動的測量應按照客戶的規定進行或照顧。
客戶同意向客戶報告階段。