1.APQP(早期產品質量規劃)
APQP強調，在產品量產之前，通過產品質量的早期規劃或項目管理來管理產品設計和制造過程設計，以確定和制定滿足客戶需求的步驟。產品質量規劃的目標是保證產品質量，提高產品可靠性。一般可分為以下五個階段:
第一階段:計劃和確定項目(項目階段)；
第二階段:產品設計開發驗證(設計和樣車試制)；
第三階段:過程設計開發驗證(試生產階段)；
第四階段:確認產品和過程(量產階段)；
第五階段:反饋、評估和糾正措施(量產階段后)。

 

2.FMEA(失效模式及后果分析)
FMEA體現了防錯的思想，要求在設計階段和過程設計階段逐一分析構成產品的子系統、零件和過程中的各個過程，找出所有潛在的失效模式，分析其可能的后果，從而提前采取必要的措施，提高產品質量和可靠性。
FMEA從失效模式的嚴重性(S)、頻率(O)、探測度(D)三個方面進行了分析，得出了RPN=S×O×D的風險順序，并對RPN和嚴重性較高的失效模式采取了必要的預防措施。FMEA可以消除或減少潛在失效的機會，是汽車行業認可的最好的質量預防工具。

 

3.MSA(測量系統分析)
MSA是利用數理統計和圖表分析測量系統的分辨率和誤差，評估測量系統的分辨率和誤差是否適合被測參數，確定測量系統誤差的主要組成的方法。

測量系統的誤差通過多次測量數據的統計特性偏差和方差來表示穩定條件下運行的測量系統。一般來說，測量系統的分辨率應該是獲得測量參數的過程變差的十分之一。測量系統的相關指標包括重復性、再現性、線性、偏差和穩定性。

 

4.PPAP(生產件批準程序)
PPAP是指在批量生產產品之前，向客戶提供樣品和必要的信息進行認可和批準，以確定是否正確理解了客戶的設計要求和規范。

需要PPAP的包括新產品、樣品糾正、設計變更、規范變更和材料變更；提供的文件可包括以下幾個方面:樣品、設計記錄、過程流程圖、控制計劃、FEMA、尺寸結果、材料/性能測試、質量指標、保證書PSW、外觀批準報告AAR等19個項目，只有PPAP批準后才能批量供應給客戶。

PPAP中的提交文件分為五個等級，汽車行業中的等級3為默認提交等級，提交的文件包括保證書、產品樣品和完整的支持數據等。

5.SPC(統計過程控制)
SPC體現了預防和減少惡化的思想，是指利用統計分析技術實時監控生產過程，科學區分生產過程中產品質量的隨機波動和異常波動，預警生產過程中的異常趨勢，使生產管理人員及時采取措施消除異常，恢復過程的穩定性，從而達到提高和控制質量的目的。

SPC使用的工具是控制圖，通過測量生產過程中的主要特性值來判斷生產過程中的主要特性值?？刂茍D中監測特性的位置和趨勢，從而判斷過程是否異常。

TS16949的核心是五大質量工具，它們已被證明適用于汽車行業，對提高汽車行業的質量管理水平和競爭力將起到重要作用。