PPAP
PPAP(Productionprovalprocess)是生產件的批準程序，是生產件的控制程序，也是質量的管理方法。
PPAP生產部件提交保證：主要包括生產部件尺寸檢驗報告、外觀檢驗報告、功能檢驗報告、材料檢驗報告、部分零件控制方法和供應商控制方法；
制造企業要求供應商在提交產品時制作PPAP文件和第一件，只有PPAP文件全部合格后才能提交；項目變更后，必須提交報告。

SPC
SPC(StatisticalProcesscontrol)是統計過程控制，主要是指應用統計分析技術及時監控生產過程，科學區分生產過程中產品質量的隨機波動和異常波動，從而預警生產過程的異常趨勢，使生產管理人員及時采取措施消除異常，恢復過程的穩定性，從而達到提高和控制質量的目的。

SPC非常適合重復生產過程，可以幫助組織對過程進行可靠的評估，確定過程的統計控制邊界，判斷過程是否失控，過程是否有能力；為過程提供早期報警系統，及時監控過程，防止浪費，減少對常規檢查的依賴，定期用觀察和系統測量方法代替大量的檢測和驗證工作。

SPC實施意義：
企業：降低成本；降低不良率，減少返工和浪費；提高勞動生產率；提供核心競爭力；贏得廣大客戶。

實施SPC兩個階段：
分析階段：利用控制圖、直方圖、過程能力分析等使過程處于統計穩態，使過程能力足夠。
監控階段：使用控制圖等監控過程。

生成SPC：
工業革命后，隨著生產力的進一步發展和大規模生產的形成，如何控制大規模產品的質量已成為一個突出的問題。單純依靠事后檢驗的質量控制方法已不能滿足當時經濟發展的要求，必須改進質量管理模式。因此，英國、美國等國開始研究用統計方法代替事后檢驗的質量控制方法。

1924年，休哈特博士提出將3Sigma原理應用于生產過程，并發布了著名的控制圖來控制過程變量，為統計質量管理奠定了理論和方法基礎。

SPC的作用：
①確保工藝持續穩定，可預測。
②提高產品質量，生產能力，降低成本。
③為工藝分析提供依據。
④區分變差的特殊原因和常見原因，作為采取局部措施或采取系統措施的指南。