五大質量管理工具，又稱五大質量管理工具。
包括:
一、統計過程控制(SPC,StatisticalProcessControl)；
2.測量系統分析(MSA，MeasurementSystemAnalyse)；
三、失效模式及效果分析(FMEA,FailureMode&EffectAnalyse)；
4.產品質量的早期規劃(APQP，AdvancedProductQualityPlanning)；
5.生產批準程序(PPAP，ProductionPartApprovalProcess)。

 

1.SPC是一種制造控制方法，它根據其特點收集制造中的控制項目的數據，通過對過程能力的分析和標準化，發現過程中的異常，并立即采取改進措施，使過程恢復正常。
測量系統分析(MSA)是對每個零件可以重復讀數的測量系統進行分析，評系統的質量，判斷測量系統產生的數據可接受性。

 

2.MSA(MeasurementSystemAnalysis)利用數理統計和圖表分析測量系統的分辨率和誤差。評價測量系統的分辨率和誤差是否適合被測參數，確定測量系統誤差的主要成分。

 

3.在設計和制造產品時，通常有三條防線來控制缺陷:避免或消除故障原因、提前確定或檢測故障、減少故障的影響和后果。FMEA是幫助我們從第一道防線中消除搖籃缺陷的有效工具。FMEA是設計可靠性的重要方法。它實際上是FMA(故障模式分析)和FEA(故障影響分析)的組合。它評估和分析各種可能的風險，以消除這些風險或在現有技術的基礎上將其降低到可接受的水平。及時性是FMEA成功實施的最重要因素之一，它是“事前行為”，而不是“事后行為”。

 

4.產品質量預先規劃(或產品質量預先規劃和控制計劃)是QS9000/TS16949質量管理體系的一部分。定義和其他知識點:產品質量規劃是一種結構化的方法，用于確定和制定確保產品滿足客戶需求的步驟。產品質量規劃的目標是促進與所涉及的每個人的聯系，確保所需步驟按時完成。有效的產品質量規劃依賴于高級管理人員對努力使客戶滿意的承諾。

 

5.PPAP生產件批準程序(Productionpartapprovalprocess)是一項實用技術，其目的是在第一批產品發貨前，通過產品批準認可程序，對生產工裝和工藝生產的產品進行驗證，以滿足技術要求。

 

PPAP生產零件提交保證書:主要有生產零件尺寸檢驗報告；外觀檢驗報告；功能檢驗報告；材料檢驗報告；加上一些零件控制方法和供應商控制方法；主要是制造企業要求供應商在提交產品時做PPAP文件和首件，只有PPAP文件全部合格后才能提交；項目變更后，必須提交報告。

 

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