1.統計過程控制(SPC)
SPC是一種制造控制方法，它根據其特點收集制造中的控制項目的數據，通過對過程能力的分析和標準化，發現過程中的異常，并立即采取改進措施，使過程恢復正常。

 

實施SPC的目的:
對過程進行可靠的評估；
確定過程的統計控制界限，判斷過程是否失控，過程是否有能力；
為過程提供早期報警系統，及時監控過程，防止廢品發生；
減少對常規檢驗的依賴，定期觀察和系統測量方法取代了大量的檢驗和驗證工作。

 

 

2.測量系統分析(MSA)
測量系統分析(MSA)是對每個零件可以重復讀數的測量系統進行分析，評系統的質量，判斷測量系統產生的數據可接受性。
實施MSA的目的:了解測量過程，確定測量過程中的總誤差，評估生產和過程控制中測量系統的充分性。MSA促進理解和改進(減少變差)。

 

在日常生產中，我們經常根據獲得的工藝加工部件的測量數據來分析工藝狀態、工藝能力和監控工藝的變化；那么，如何保證分析結果正確呢？我們必須從兩個方面保證:
(1)保證測量數據的準確性/質量，通過測量系統分析(MSA)評估獲得測量數據的測量系統；
(2)確保使用適當的數據分析方法，如使用SPC工具、測試設計、方差分析、回歸分析等。MSA利用數理統計和圖表分析測量系統的分辨率和誤差，評估測量系統的分辨率和誤差是否適合被測參數，確定測量系統誤差的主要成分。
3.失效模式及效果分析(FMEA)
潛在失效模式和后果分析(FMEA)作為一種規劃和預防措施的工具，其目的是發現和評價產品/過程中的潛在失效及其后果；找到可以避免或減少潛在失效的措施，并不斷完善。

 

實施FMEA的目的:
可以輕松、低成本地修改產品或過程，從而減少事后修改的危機。
找到可以避免或減少這些潛在故障的措施；

 

4.產品質量前期規劃(APQP)
APQP是一種結構化方法，用于確定和制定確保產品滿足客戶要求的步驟。
APQP的功能:
為了滿足產品、項目或合同的要求，在新產品投入使用之前，確定和制定一種結構化的過程，以確保生產特定的產品或系列產品以滿足客戶。為制定產品質量計劃提供指南，支持客戶滿意產品或服務的開發。

 

5.生產部件批準程序(PPAP)
生產零件批準程序是一項實用技術，其目的是在第一批產品發貨前，通過產品批準和認可程序，驗證生產工裝和工藝生產的產品符合技術要求。

 

實施PPAP的目的:
確定供應商是否正確理解了客戶工程設計記錄和規范的所有要求。
并且在實際生產過程中，在實施所需的生產節拍條件下，具有持續滿足這些要求的潛力。
TS16949的核心是五大質量工具，它們已被證明適用于汽車行業，對提高汽車行業的質量管理水平和競爭力將起到重要作用。

 

IATF16949五大工具之間的關系。
這一話題如果沒有實踐的人一定是弄不清楚的，即使是有實踐的人也未必能弄清楚，因為他們彼此交錯。福特花了一百年時間畫出經典的APQP網絡圖，可見其用心最強。在這里，我簡單描述五個工具，希望能給你一個基本的概念。

APQP是零部件公司在向汽車制造商提供新產品時必須做的工作，旨在在在在產品生產前解決所有問題，因此這是一個復雜的過程，需要幾次重復才能成為最終的規劃結果。

FMEA是APQP第二階段和第三階段的失效模式分析，包括產品和過程。這里最重要的一點是，此時產品并沒有生產出來，而是一種潛在的可能性分析。很多企業總是不習慣這一點，總是把它當成已經生產出來的產品來分析。

SPS和MSA都是在規劃過程的過程中形成的東西，也就是說什么樣的過程需要SPC來控制。一般來說，SPC應該用于具有特殊特性的過程，當然也不是絕對的。這里需要說明的是控制計劃，是APQP策劃的結果。測量工具必須用于這個結果。這些測量工具能否滿足過程測量的需要，需要用MSA來分析。簡單來說，控制計劃中涉及的測量設備應該是MSA，然后在最初的控制計劃中，也就是試生產的控制計劃中，規劃的測量工具或者選擇的SPC可能沒有好的效果，因為有些可能會進行調整和改進。正式生產控制計劃中的SPC和MSA應滿足批量生產的需要。

簡而言之：
APQP是一個質量計劃，但實際上也是一個項目開發計劃。由于是計劃，其時間起點是項目正式啟動的時間點到PPAP結束，正常量產后總結，認為沒有其他問題，可以關閉開發項目的時間點。執行者是整個APQP團隊。

PPAP是生產零件的批準程序，只是整個APQP計劃的一個環節，通常處于APQP計劃的后半段，一般是APQP計劃的核心。如果PPAP沒有得到客戶的批準，那么APQP的計劃就基本泡湯了。所以說到APQP，我們總是把它們說在一起：APQP/PPAP?？梢奝PAP的重要性。主要執行人是(開發、生產、質量)工程師。

FMEA/SPC/MSA是質量管理的工具。
正如有朋友指出的，FMEA包括DFMEA和PFMEA，這些工作的導入事件大多是APQP的早期或中期。它們主要面向產品的設計、生產工藝或過程。屬于預防性計劃。
MSA很簡單，就是校對量。檢測工具。不要把一切都看得很復雜。
SPC也很簡單，就是控制一些重要參數，監督其生產穩定性。如果發現波動較大，立即采取措施糾正工藝或生產過程。
像SPC一樣，MSA在PPAP階段實施得比較合適(過早有許多影響因素導致MSA無效等)。實施者多為質量工程師。SPC往往需要根據客戶的不同要求在未來正式量產的長期過程中實施。